人が介在するモノづくりにおいて、技術承継は避けられない

〜技術を“仕組み”として残すか、“記憶”とともに消すか〜

AIや自動化が進む今でも、製造業の現場には必ず人が関わる工程が残ります。

検査、組立、調整、判断――
“人だからこそ気づける”違和感や、“経験でしか分からない”判断の蓄積。

その一つひとつが、現場の品質と生産性を支えてきました。

でも、こうした技術やノウハウが、今、急速に失われつつあることをご存じでしょうか？

ある車載部品メーカーで、長年現場を支えてきたシルバー社員が退職しました。

彼は寸法検査のエキスパート。
測定器を使うのではなく、光の反射や微細なズレを“目で見て”判断する達人でした。

技術の標準化はされておらず、マニュアルも“感覚”に頼った口伝のみ。
後任に引き継がれることはなく、2ヶ月後には品質クレームが倍増。

こうして、何十年もかけて蓄積された“技術の財産”は、たった数週間で失われたのです。

多くの企業がこう言います。

「うちは属人化してるけど、○○さんが何とかしてくれている」
「教育や引き継ぎにかける時間がない」
「マニュアル化したいけど、何から始めればいいか分からない」

でも、それを後回しにした結果――

• 担当者が休めない
• 若手が育たない
• 現場が疲弊する
• 知見が失われる

経営リスクは、確実に蓄積されていきます。

なぜ“技術継承”が進まないのか？

1. 「技術＝経験＝言語化できない」と思い込んでいる
2. ドキュメントを作っても“使える仕組み”になっていない
3. 誰かがやってくれるという“暗黙の期待”に依存している

でも今こそ、「人に依存しない、技術が残る仕組み」が必要です。

技術承継は、2つの層で行うことが重要です。

1. 全社で活用すべき技術・業務は標準化し、仕組みに落とす

• 作業手順をプロセスマップで整理
• ベテランの判断基準を図・写真・動画で記録
• CanvaやNotionで「誰でも見える」形にする

現場で誰がやっても同じ結果を出せるように、判断も含めて標準化していきます。

2. 事業のコアとなる技術は、深掘りして伝える

• なぜこの設計思想にしたのか？
• どんな失敗経験があり、どう乗り越えたのか？
• 顧客の信頼を勝ち取るために守ってきたことは何か？

これらは単なる手順ではなく、組織の「文化」として次世代に残すべきもの。
インタビュー、対話、動画記録を通して、背景ごと伝える仕掛けが必要です。

私たちは、“作って終わり”ではなく、
一緒に改善し、一緒に運用し、一緒に次世代へつなげるスタイルを取っています。

• ヒアリングで現場のノウハウを引き出す
• 見やすく、使いやすい形に整える（Canva・ChatGPT活用）
• 運用設計や教育のしくみ化までサポート

机上のコンサルではなく、現場と一体になって動きます。

「まだ○○さんがいるし、今すぐやらなくても…」
「人が足りなくて、それどころじゃない」
「うちみたいな中小企業では難しい」

そう思ってしまう気持ちも分かります。

でも、その“今じゃない”が続いた先には、
“残すべき技術が消えてしまった”という未来が待っています。

自動化が進んでも、人が関与する限り、技術は必ず発生します。
そしてその技術は、「誰かの経験」ではなく、「組織の資産」として残さなければならない。

人が介在する限り、技術継承は“選択肢”ではなく、“必須”です。

いま残さなければ、10年後に後悔しても、もう遅いかもしれません。

• 属人化の解消
• 技術・ノウハウの継承支援
• 動画・AI・Canvaを活用した見える化と教育設計

一緒に現場に入り、一緒に作業し、仕組みに落とし込みます。
まずは、今抱えている課題をお聞かせください。

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