誰もが見える“技術の地図”を持っていますか？

〜属人化から脱却する第一歩は「見える化」から〜

「うちの現場は、みんな分かってるから大丈夫です」
「困ったら○○さんに聞けば何とかなるし」
「マニュアルも一応あります」

本当に、そうでしょうか？

もし、ある日突然その“○○さん”が休んだら？
新人が入ったとき、すぐに戦力になれる仕組みはあるでしょうか？
作業や判断の根拠が、全員に共有されていると言えるでしょうか？

今、多くの製造業が気づき始めています。
「技術の地図」がないことが、成長の足かせになっていることに。

ある車載部品の製造現場で、定年を迎えた熟練技術者が現場を離れました。
彼が担当していたのは、工程間の段取り調整や品質判断。

作業内容自体はマニュアルに書かれていました。
でも、そのマニュアルには「なぜこの順番か？」「どこで注意するのか？」が書かれていない。

結果、後任はマニュアル通りに動いているのに、
段取りミス・品質バラツキ・納期遅延が頻発。

「なんで？やることは全部書いてあるのに…」
実は、彼の頭の中にしかなかった「全体の技術地図」が抜け落ちていたのです。

「技術の地図」とは、単なる作業手順ではありません。
全体の業務や判断の流れが、誰でも俯瞰できる状態にあることです。

技術の地図＝“見える化されたプロセス＋知恵”

• 作業の順序とつながり
• 判断基準や例外処理
• なぜその手順なのかという背景
• 経験者の工夫や注意点

これらを、チーム全体で共有し、理解できる状態が“地図を持っている”状態です。

地図がない現場にありがちな課題

• 属人化：誰か一人にノウハウが集中
• 非効率：手戻りや確認作業が多発
• 教育困難：新人が自力で学べない
• 改善停滞：「全体」が分からないので、改善の的が絞れない

このような状態では、どれだけ“忙しく動いていても”現場の本質は変わりません。

では、技術の地図＝業務の見える化・プロセスマップをどう導入すればよいのでしょうか？

ステップ①｜“現在地”を洗い出す（業務の棚卸し）

• 誰が・何を・いつ・どの順で行っているか
• 作業にかかる時間・頻度・必要な判断やチェック

これを簡単なフローチャートでいいので、まずは「目で見える」形にします。
Canvaなどを使えば、図や色分けで直感的なプロセスマップが簡単に作成できます。

ステップ②｜“なぜそうしているか”をベテランから引き出す

単に手順を書くだけでは不十分です。

• 判断ポイント
• 経験則
• 例外処理
• 暗黙のルール

これらを、インタビューや対話形式で言語化し、プロセスマップに補足情報として加えましょう。

ステップ③｜全員が“同じ地図”を持てる仕組みに

• 壁に貼る、デジタルで共有、動画化する
• 若手が気づいた点を追記できる“成長する地図”にする
• ChatGPTなどを使って、いつでも聞ける仕組みにする

「誰かだけが分かっている」から、「誰でも地図を見て進める現場」へ。

これが、属人化から抜け出し、改善が自走する組織への第一歩です。

「うちも、なんとなくみんな動けてるし…今さら手間をかけるのもなぁ…」

分かります。
でも、“なんとなく”で回っている現場ほど、大きなトラブルが突然起こりやすいのです。

「今、見えていないこと」が、将来の大きなリスクになります。

これまで現場を支えてきた“経験者の勘”や“判断のコツ”。
それを「頭の中だけ」で終わらせるのは、もったいない。

それは、組織にとっての「技術資産」。

だからこそ、
“誰もが見える地図”として残すことが、未来への投資なのです。

• 「業務が属人化していて可視化できていない」
• 「プロセスの全体像が見えず、改善が進まない」
• 「ベテランの知恵を次世代に引き継ぎたい」

Evoloraでは、現場視点でのプロセスマップ作成・業務棚卸し・AI活用による仕組み化支援を提供しています。

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